對導軌進行磨削及處理后，導軌面的精度滿足了使用要求。將大托板與導軌配合，采用“高點法”刮衍大托板與導軌的配合面，以導軌面作為基準面，通過刮衍，使大托板與導軌配滿足要求。同樣，把小托板與大托板的配合面進行刮衍，并調試鑲條的位置，使其滿足要求。調試大托板與導軌配合部分的壓板及預緊力，更換了壓板及螺栓，使大托板在導軌上滑動時滿足運動要求。進給部件的安裝調試安裝X、Z向滾珠絲杠的，在安裝過程中保證絲杠與導軌的平行度。Z軸絲杠的安裝與找正：把絲杠螺母屜套在絲杠上，

并用螺栓初步連接在滑溜板上，把絲杠前端裝入主軸箱端的軸承座孔內(此時需要用銅錘敲擊另一端)。側導軌的平行度，Z向滾珠絲杠與縱向導軌的平行度，X向滾珠絲杠與主軸回轉中心的垂直度，主軸軸向、徑向跳動等精度。如果超出數控車床的技術性能指標，對各部位進行調試，使其滿足要求。

(1) 定位精度的檢測與調試。定位精度檢測主要包括直線運動定位精度、直線運動重復定位精度、直線運動失動量的測定、回轉運動定位精度、回轉運動重復定位精度等。以直線運動重復定位精度的檢測為例：在靠近坐標行程的中點及兩端的任意三個位置進行測量，每個位置用快速移動定位，在相同條件下重復做7次定位，測出停止位置的數值并求出讀書的挺好差值。

以3個位置中挺好差值的1/2附上正負符號，作為該坐標的重復定位精度。調試后，使X軸重復定位精度達到0.02mm，Z軸重復定位精度達到0.03mm切削精度的檢測與調試。切削精度是幾何精度與定位精度在切削條件下的一項綜合考核。在此，選用單向加工來檢測精度，并對加工過程中的問題進行調試。車削外圓，選用45鋼，直徑50mm切削長度為300mm，切削后圓度誤差不得超過0.006mm，兩端直徑差不得超過0.03mm。在車槽過程中沒有激烈震動切削過的槽底沒有振紋。

車削螺紋時，在任意50mm測量長度上螺距累積誤差不得超過0.03mm。系統參數的調試。GSK928TEⅡ數控系統設計了P01~P30共30個參數，每個參數都有其確定的含義并決定數控系統及車床的工作方式。在此，主要對參數P01~P02(Z軸正負方向行程限位值)、P03~P04(X軸正負方向行程限位值)、P16(主軸制動信號時間)進行調試。CK6136數控車床試運行在對CK6136試驗機床安裝完成之后，在附加一定載荷的情況，由數控系統控制自動運行相當長的一段時間，在此過程中全面檢查其可靠性等。本實驗機采用連續運行24小時來檢驗，在試運行的過程中，可以使用數控系統自帶的考機程序，該程序包括：換刀，調整主軸各種轉速，進給系統的快進快退和常用進給速度，主機M指令的調用和使用等。試運行的過程中，除操作失誤引起的故障外，CK6136數控車床沒有出現故障，運行良好。結論為了解決普通車床無聯動功能、加工精度低、生產效率低、企業聘用工人難等問題將CA6136普通車床改

造為CK6136數控車床，課題研究的主要結果如下：

(1)對主傳動系統進行修整，并添加了脈沖編碼器傳動組件，修整后主軸的徑向跳動量為0.014mm，軸向竄動量為0.016mm，達到了同類新車床的主軸回轉精度，降低了機床的工作噪聲，使換擋更加靈活、潤滑更為充分。

(2)對原機床的進給系統進行了改造設計，用步進電機與滾珠絲杠螺母副部件等替換了原機床復雜的進給傳動系統，即簡化了結構又消除許多誤差源。CK6136車床Z軸的定位精度可以達到0.034mm，X軸的定位精度可以達到0.028mm。

(3)把手動刀架更換為數控刀架，實現了自動換刀，采用4個M12的螺栓固定在托板上，最快換刀時間為0.5秒，重復定位精度可達到0.005mm。

(4)選配了經濟型數控系統，設計了控制電路，實現了X軸、Z軸的聯動和自動轉位換刀，能夠完成某些較復雜輪廓零件的加工。